Até meados da década de 1940, as indústrias trabalhavam com o sistema de manutenção corretiva. Isso implicava em esperar a máquina sofrer uma pane ou parar de funcionar para corrigir os problemas. Essa medida implicava em prejuízos financeiros e retrabalhos.

Após a Segunda Guerra Mundial, surgiu, no Japão, a Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance - TPM - em inglês) que consiste em investir na autonomia dos operadores das máquinas para prevenir panes, deixando-as menos tempo paradas e, consequentemente, diminuir os prejuízos.

Na TPM, a manutenção constante é importantíssima e é inserida na rotina da fábrica, o que evita paradas de emergência. Os cinco pilares que sustentam o sistema são: eficiência, auto-reparo, planejamento, treinamento e ciclo de vida.

A satisfação do funcionário é outro ponto importante da TPM. Ao receber investimentos da empresa, ele não fica restrito a trabalhos mecânicos, o que, consequentemente, melhora a produtividade.

Para manter esta estrutura em funcionamento, a maioria dos problemas possíveis de aparecer em uma máquina pode ser resolvidos pelo próprio operador. Por isso é importante o treinamento do funcionário. Além de não depender de um outro setor para resolver certas panes, o conserto é mais rápido, com menos mão de obra e independente.

A eficácia da TPM depende da capacitação tanto para os operadores que farão os ajustes no equipamento, quanto para os mantenedores, para serem multifuncionais, e engenheiros, que podem desenvolver máquinas que precisem cada vez menos de manutenção, mais duradouras e eficientes.

Fonte: Cimm

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